通过实时校准的计量级检测精度

铝压铸冲击塔检查

作为全球第一件式汽车部件供应商开始生产单片压铸铝冲击塔,为流行的SUV,他们需要100%内联检查解决方案,具有计量级精度,以确保铸造部件符合GD&T和设计规格。。铝高压压铸冲击塔提供许多优于传统钢板部件的优势,包括转化为更好的车辆处理和燃油经济性的大大提高刚度和更轻。

需要100%内联检查

Bluewrist提供了一个完整的检查解决方案,其中进行了100%的压铸冲击塔内线控制,以确保在客户上没有任何有缺陷的部件。由我们的NIST认证的ScanXtream 3D Vision和SpcWorks软件提供支持,蓝色包机帮助制造商通过检查压铸线的每个部分,甚至在工艺稳定性导致实际缺陷之前甚至在工艺稳定中偏差的每个部分都会监控生产过程。这项项目的独特和具有挑战性是客户需要在20秒内执行16多个功能检查,以满足其高批量周期时间要求。在道路上的每个车辆中发现了一个冲击塔,并用作悬架阻尼器上端的附接点,这包括支柱或减震器。结果,必须以高精度和正确的位置制造冲击塔上的安装孔,其设计偏差最小。任何偏差都会导致不足,影响车辆的驾驶性,并导致昂贵的修复和召回。

通过实时校准和创新计量级检查精度

100%的内联溶液是这一关键部件的先决条件,并排除了使用三坐标测量机进行传统的基于抽样的质量控制,这可能需要超过40分钟的人工检查。为了完成这项任务,blue手腕工程团队的独创性和内部设计的软件解决方案的灵活性得到了充分利用,以实现计量级的精度。

为了在要求的20秒窗口内检查16个以上的功能,一个机器人安装的高分辨率3d结构光快照相机用于检查过程。一个机器人手臂将冲击塔加载和卸载到一个定制设计的夹具上,夹具与制造工厂的其他部分隔振,以提高点云捕捉的精度。3D摄像机捕捉冲击塔上多个特征的高分辨率点云,然后将这些点云实时传输到scanstream软件进行维度分析。然后将捕获的数据与CAD设计和GD&T规范进行偏差比较。

现成的工业机器人通常具有差的绝对精度,并且通过改变制造厂的环境温度进一步复合了效果。Bluewwrist的Kinoptim机器人校准工具箱使用内置的体积和温度校准来解决此问题,可连续监控执行3D扫描的机器人的运动性能。这为机器人臂提供了连续校正,并补偿了由波动环境温度引起的冲击塔中的尺寸变化。这在一起确保了标准的现成部件的真正计量级准确度和检查结果。

实时质量报告和流程监控

ScanXtream软件经过优化,适用于快节奏的制造环境,并且可以准确,高效,性能稳定。该软件实时地从3D摄像机中努力处理大量数据,以执行冲击塔的内联3D扫描和尺寸测量。通过检查的零件被交付给另一个制造工厂,以获得装配过程中的下一步。当检测到缺陷或偏差时,在视觉和可听警告后自动从检查站自动移除冲击塔以通知操作员。SPCWorks软件中也指示缺陷位置。

brlue腕部客户还利用SPCWorks软件实时监控被检冲击塔的尺寸数据,从源头上最小化缺陷。由于SPCWorks对压铸生产线上的每个冲击塔进行统计分析,如果尺寸数据趋向于自定义阈值,将触发自动通知。这可能表明铸造过程存在问题,并将向团队的其他成员发送警报,以便他们可以采取预防措施来防止实际的缺陷。

系统灵活性

定制的在线检测解决方案包括安装在工业机器人上的3D快照相机,以及用于通过或拒绝被检测的冲击塔的plc。blue手腕comxstream工业通信软件将所有这些组件连接到一个内聚系统中,以触发测量和设备间、传感器和机器人之间的通信。blue手腕软件与平台和硬件无关,与市场上所有主要的机器人、PLC和3D视觉传感器兼容。因此,解决方案可以集成到我们的客户的制造设施,以最小的延迟或昂贵的定制工程工作。

如果客户更改失电塔设计,以便将来的车型模型,可以修改和重新编程蓝色文件系统现场以满足任何不断变化的要求。内联3D检测系统在客户的制造工厂积极使用,每天执行数千个休克检查,并满足并超过所有要求。

想要查询更多的信息:www.bluewrist.com.


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